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Funktion steht an  erster Stelle:

Ich erledige alle Arbeiten an meinen Messern selbst.

Der Stahl wird, je nach Verwendungszweck des Messers ausgesucht. Die Klingen werden in Form geschmiedet, dann erhalten sie eine aufwändige Wärmebehandlung, die mehrere Schritte umfasst.

Erst wird mehrfach normalisiert, dann zwei Mal scharf normalisiert und anschließend weichgeglüht um den Stahl wieder bearbeiten zu können. Diese Arbeitsschritte sind nötig, um die optimale Leistung aus dem Stahl herausholen zu können.

Nachdem die Klinge in Form geschliffen ist, wird sie von Hand satiniert und anschließend gehärtet und zwei Mal angelassen. Das Anlassen ist nötig, um die Klinge nach dem Härten wieder belastbar und flexibel zu machen. Nach dem Härten und Anlassen ritzt eine so behandelte Klinge ohne Probleme Glas, ist aber flexibel genug, um den Flextest zu bestehen.

Dabei wird die dünn ausgeschliffene Schneide über einen runden Gegenstand gedrückt. Die Schneide verformt sich, sobald der Druck zurückgenommen wird, federt das Material wieder in die Ausgangsposition zurück, ohne auszubrechen.

Danach wird eine Zwinge aus Bronze, Stahl oder einem ähnlichen Material aufgelötet und ein Griff mit einem 2- Komponentenkleber aufgeklebt und zusätzlich verstiftet. Die Verwendung von Lötzinn und Kleber verhindern ein eindringen von Feuchtigkeit unter den Griff.  Dann wird der Griff in Form geschliffen und mit einer Mischung aus mehreren natürlichen Ölen und Wachsen tief durch Unterdruck impregniert und versiegelt und so vor Feuchtigkeit geschützt.

Zum Schutz der Klinge und des Benutzers erhält das fertige Messer noch eine handgenähte Lederscheide, die ebenfalls mit Ölen und Wachsen versiegelt wird.

Der Stahl:

Ich verwende für meine Messer bis auf wenige Ausnahmen nur Kohlenstoffstähle und niedrig legierte Werkzeugstähle.

Das sind sehr reine Stähle, die außer Kohlenstoff nur geringe Anteile an Legierungselementen aufweisen. Das hat den Vorteil, das diese Stähle ein sehr feines  Gefüge aufweisen. Dadurch können sie zu einer sehr feinen Schneide ausgeschliffen werden, die einfach nachgeschärft werden kann.

Der einzige Nachteil, den diese Stähle haben ist, das sie NICHT rostfrei sind. Dem kann man aber mit etwas Pflege entgegenwirken.

Die von mir bevorzugt verwendeten Stähle:

Die genannten Kohlenstoffstähle können differentiell gehärtet werden. Dabei wird nur die Schneide gehärtet, der Klingenrücken bleibt weich. Dadurch wird die Klinge belastbarer und erhält eine Sichtbare Härtelinie, wie man sie von japanischen Klingen kennt (Hamon).

Foto oben: Flacherlmesser mit einer Klinge aus C105, differentiell gehärtet mit Griffschalen aus Rothirschgeweih.

 

Ein weiterer Vorteil ist, das sich diese Stähle miteinander im Feuer verschweißen lassen. Die Feuerschweißung ist eine alte Technik, bei der Stähle mit unterschiedlichen Eigenschaften im Feuer auf ca. 1100°C erhitzt werden. Bei dieser Temperatur gehen die Stähle in einen teigartigen Zustand über.

Durch den Einsatz eines Flussmittels, welches die Oberfläche metallisch rein macht und gezielte Schläge mit dem Hammer und anschließender starker Umformung werden diese Stähle fest miteinander verbunden und bilden nun ein Material mit völlig veränderten Eigenschaften als die Ausgangsmaterialien.

Während die Technik des Feuerschweißens vor 100 Jahren noch zum Alltag bei jedem Schmied gehörte, ist sie in unserer modernen Zeit beinahe in Vergessenheit geraten.

So kann man z. B: bei einer 3-Lagenklinge in der Mitte eine härtbare Stahlschicht einsetzten und diese an beiden Seiten von weichen, nicht härtbaren Eisenschichten flankieren. Dadurch erhält man eine Klinge mit hoher Härte in der Schneide (bis 65 HRC), die aber gleichzeitig durch die weichen Außenlagen flexibel und biegsam ist. Als schöner Nebeneffekt zeigen die unterschiedlichen Stähle nach dem ätzen in Säure unterschiedlich dunkle Farben, was optisch sehr ansprechend ist. Bekannt wurde diese Technik vor allem bei Klingen aus Japan und Norwegen, wo sie seit Jahrhunderten angewendet wird.

Foto oben:Flacherlmesser mit einer Klinge aus 3-Lagenstahl, Schneidleiste aus 1.2510, Außenlagen aus rostfreiem V2A, Griffschahlen aus stabilisierteter Stockiger Buche.

Ich stelle auch Damast in Handarbeit, ohne Einsatz von Maschinen nur mit Hilfe von Hammer und Amboss her. Dazu werden ähnlich wie beim 3-Lagenstahl mehrere Schichten verschiedener Stähle übereinander gestapelt und verschweißt. Danach wird ausgeschmiedet , die Stahlschiene wird in mehrere Teile geschnitten, wieder übereinander gestapelt und erneut verschweißt. Je nachdem, wie oft dieser Vorgang wiederholt wird, können am Ende mehrere hundert oder tausend Lagen in der Klinge sein. Hier wird wieder die Unterschiedliche Farbe durch ätzen sichtbar gemacht, was als wildes Muster auf der Klinge sichtbar wird.

Diese Technik ist allerdings sehr Zeit und Arbeitsintensiv, was sich im Preis niederschlägt.

Foto oben: 4 Flacherlmesser mit Klingen aus Damast und Griffen aus Wüsteneisenholz, Eichenmaserknolle, Rothirschgeweih, Urpferdknochen.

 

Chromstähle:

Im Gegensatz dazu enthalten die modernen Chromstähle einen sehr Hohen Anteil an Legierungselementen wie z.B.: Chrom um den Stahl Rostfrei zu machen. Das hat allerdings den Nachteil, das diese Stähle sehr grobe Karbide bilden, die, wenn die Schneide in einem feinen Winkel ausgeschliffen wird, leicht ausbrechen. Darum werden solche Chromstähle meist mit einem relativ stumpfen Schneidenwinkel versehen, um dieses Problem zu umgehen. Weiters lassen sich diese Stähle nur sehr schwierig nachschärfen.

Es gibt aber auch bei den Chromstählen Ausnahmen.

So hat z.B.: der Stahl 1.4034 aus deutscher Herstellung ein sehr feines Gefüge und mit der richtigen Wärmebehandlung kann er auch auf eine Härte von bis zu 60 HRC gebracht werden. Weiters wären noch die schwedischen Stähle 12C27 und AEB-L zu nennen.

Klingenform:

Bei meinen Messern steht die Funktion an erster Stelle. Wenn man sich moderne Messer ansieht, die von Designern entworfen wurden, fragt man sich oft, wie man mit so einem Messer überhaupt vernünftig schneiden soll.

Ich lasse mich von den Messern der Norweger und der Japaner inspirieren, die von der Form her auf absolute Funktionalität ausgelegt sind und so schon vor Jahrhunderten verwendet wurden und bis heute noch in Gebrauch sind.

Auch der alpenländische Jagdnicker fließt in abgewandelter Form immer wieder in meine Entwürfe ein, welcher traditionell zur Lederhose getragen wird.

Ich verzichte auch bewusst bis auf wenige Ausnahmen auf einen Handschutz, da dieser bei den meisten Arbeiten nur stören würde. Bei normaler Arbeit und umsichtigem Umgang kommt es nie vor, das man mit der Hand in die Klinge greift. Lediglich bei Kampfmessern macht das meiner Meinung nach Sinn, dafür sind meine Messer aber nicht gedacht.

Griffmaterial:

Als Griffe kommen an meinen Messern die verschiedensten Materialien zum Einsatz. Am häufigsten verwende ich Hölzer. Vom Tropenholz über heimische Edelhölzer, bis zu Maserknollen ist alles möglich. Diese können, abhängig von ihrer natürlichen Härte auch stabilisiert verwendet werden. Dabei wird im Vakuum das Holz mit Kunstharz getränkt und erhält so die Eigenschaften von Kunststoff, während es optisch wie Holz aussieht.

Weiters verwende ich Geweih vom Rothirsch und  Knochen von Giraffe, Kudu, Kamel, Büffel, Elch, Rind usw. 

Manche dieser Materialien klingen im ersten Moment exotisch, in ihren Herkunftsländern werden diese Tiere aber genau so gehalten und genutzt, wie bei uns das Rind.

 Auch fossile Materialien wie Mammutelfenbein, Mammutknochen, Urpferdknochen, Höhlenbärenknochen und Zähne, Stellasche Seekuhknochen, fossile und halbfossile Walknochen  und andere kommen stabilisiert zum Einsatz. So hat man einen Griff, der mehrere zehntausend Jahre alt sein kann.

Alle Griffe werden aufpoliert und je nach Material mit Wachsen oder Ölen versiegelt.

Lederscheide:

Ich nähe zu jedem Messer eine Lederscheide aus pflanzlich gegerbtem Leder, das mit einer Öl- Wachs Mischung imprägniert wird.

Am Ende ist ein Messer entstanden, wie es so kein zweites auf der Welt gibt.